TPE加工成型常見問題及調(diào)機(jī)方法
東莞市戈塑新材料有限公司
TPE材料因其特有的環(huán)保性能、可回收性能,早已被各大領(lǐng)域的廠商所選擇應(yīng)用,做為一款熱門的材料,隨之而來也會出現(xiàn)各樣的問題,那么TPE材料在注塑成型中常見的問題及解決方法,你都知道多少呢~
TPE材料加工成型前需知
1.如果產(chǎn)品表面有嚴(yán)格要求,則必須在注射之前將其干燥。通常是料斗在70?80℃/ 2h干燥或托盤在80?100℃/ 1h干燥。對于托盤干燥,應(yīng)注意材料層的厚度通常不超過50mm。建議使用托盤干燥。如果注塑條的表面起泡,或者條被切割并且內(nèi)部有孔洞,或者發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品表面像銀絲一樣散落,則可以確定為TPE / TPR原料中水分過多。
2.嘗試使用低溫注射成型。在保證塑化質(zhì)量的前提下,盡量降低擠出溫度,提高注射壓力和螺桿轉(zhuǎn)速,以降低熔體粘度,以達(dá)到提高流動性的目的。當(dāng)從噴嘴注入的材料帶的表面光滑并且具有明亮的光時,可以確定塑化質(zhì)量良好。如果從噴嘴注入的鋼帶非常亮,則可以確定機(jī)筒溫度可以降低。嘗試使用低溫注塑成型來減少冷卻時間并提高客戶生產(chǎn)效率。
3.上拋物線溫度設(shè)置。螺桿中間區(qū)域的溫度最高,進(jìn)料段較低,噴嘴較低。典型的溫度設(shè)置為150?170°C(進(jìn)料),170?180°C(中間),190?200°C(正面)和180°C(噴嘴)。此溫度設(shè)置僅用作參考數(shù)據(jù)??梢愿鶕?jù)不同的TPE和TPR材料的特定物理性質(zhì)適當(dāng)?shù)卣{(diào)節(jié)特定溫度。如果發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品內(nèi)容物膨脹(氣體在內(nèi)部),則澆口在脫模過程中很容易破裂,請參考第二個技巧進(jìn)行調(diào)整。
4.保持壓力盡可能小。通常,保持壓力小于注入壓力。保持時間可以通過稱量產(chǎn)品來確定,產(chǎn)品重量不再增加,或者收縮痕跡被客戶接受。如果發(fā)送澆口在脫模過程中很容易折斷,第二招無效。降低保壓壓力應(yīng)該是可行的。
5.如果是幾次注入,則速度從慢到快。因此,模具內(nèi)的氣體容易排出。如果產(chǎn)品內(nèi)部有氣體(內(nèi)部凸起)或凹痕,則第二招無效,可以使用此方法進(jìn)行調(diào)整。TPE成型溫度
TPE材料注塑成型工藝技巧
在注塑成型過程中,溫度設(shè)定的準(zhǔn)確性是產(chǎn)品外觀和性能的關(guān)鍵。以下是在TPE加工和注塑成型過程中設(shè)定溫度的一些建議。
進(jìn)料區(qū)的溫度應(yīng)設(shè)置得非常低,以避免進(jìn)料口堵塞和夾帶的空氣逸出。為了改善使用色母時的混合狀態(tài),過渡區(qū)的溫度應(yīng)設(shè)置為高于色母的熔點(diǎn)。最靠近噴嘴的區(qū)域的溫度應(yīng)設(shè)置為接近所需的熔融溫度。因此,經(jīng)測試,TPR產(chǎn)品各區(qū)域的一般溫度設(shè)定范圍為:機(jī)筒為攝氏160度至210度,噴嘴為攝氏180度至230度。
模具溫度應(yīng)設(shè)定為高于注射區(qū)的冷凝溫度,這樣可以避免水分對模具的污染以及產(chǎn)品表面出現(xiàn)條紋。較高的模具溫度通常會導(dǎo)致較長的循環(huán)時間,但可以改善焊接線和產(chǎn)品的外觀。因此,模具溫度范圍應(yīng)設(shè)計(jì)為30至40。
模具的填充,保壓和冷卻
在將產(chǎn)品成型為型腔的過程中,如果產(chǎn)品的填充性能不好,壓力會下降太多,填充時間過長,填充不充分等,使產(chǎn)品有質(zhì)量問題。為了提高成型期間產(chǎn)品的填充性能并提高成型產(chǎn)品的質(zhì)量,通??梢钥紤]以下幾個方面:
1.更換另一系列產(chǎn)品;
2.更改澆口位置;
3.改變注射壓力;
4.更改零件的幾何形狀。
通常,對注射壓力的控制分為一次注射壓力和二次注射壓力(保證壓力)或三個以上注射壓力控制。壓力切換的時機(jī)是否合適對于防止模具中的壓力過大,防止飛邊或缺少材料等非常重要。成型產(chǎn)品的比容取決于在壓力期間關(guān)閉澆口時的熔體壓力和溫度。舉行舞臺。從保持壓力切換到產(chǎn)品冷卻階段時,如果每次壓力和溫度都相同,則產(chǎn)品的比容不會改變。在恒定的成型溫度下,決定產(chǎn)品尺寸的最重要參數(shù)是保壓壓力,影響產(chǎn)品尺寸公差的最重要變量是保壓壓力和溫度。例如:填充模具后,保壓立即降低。當(dāng)表面層形成一定厚度時,保持壓力再次升高。這樣,可以使用較低的夾緊力來形成較大的厚壁產(chǎn)品并消除縮孔和溢料。
當(dāng)將塑料填充到模腔中時,保持壓力和速度通常為最高壓力和速度的50%至65%,即,保持壓力比注射壓力低約0.6至0.8MPa。由于保持壓力低于注入壓力,因此在相當(dāng)長的保持時間內(nèi)油泵的負(fù)載較低,固體油泵的使用壽命得以延長,并且油泵電機(jī)的功耗也得以降低。預(yù)先調(diào)節(jié)一定的計(jì)量,以使螺桿的末端在注射行程結(jié)束時仍有少量熔體(緩沖量)。根據(jù)模具中的填充情況,進(jìn)一步施加注射壓力(第二或第三注射壓力)。添加一點(diǎn)融化。以這種方式,可以防止產(chǎn)品下沉或可以調(diào)節(jié)產(chǎn)品的收縮率。
冷卻時間主要取決于熔體溫度,產(chǎn)品壁厚和冷卻效率。另外,材料的硬度也是一個因素。與非常柔軟的品種相比,較硬的品種在模具中的固化速度更快。如果從兩側(cè)進(jìn)行冷卻,則每0.100'壁厚所需的冷卻時間通常約為10至15秒。被封裝的產(chǎn)品將需要更長的冷卻時間,因?yàn)樗鼈兛梢酝ㄟ^較小的表面積。有效地降溫。每0.100'壁厚所需的冷卻時間約為15到25秒。
TPE在加工成形過程中,由于工藝、材料匹配程度等原因,在成形過程中受到影響在加工過程中總會出現(xiàn)各種各樣的問題,以下就是加工成型中常見的問題及解決方案:
一、 TPE成品脫模變型的可能原因
1、冷卻時間太短,不能充分冷卻成品---解決方法:延長冷卻時間;
2、開模速度過快,拉拔變形大---解決辦法:放慢開模速度;
3、成品結(jié)構(gòu)有缺陷;相應(yīng)解決方案,修改模具;
4、模具溫度過高,成品冷卻不到位。解決方法:降低模具溫度。
二、 TPE成品易開裂脫模
1、材料溫度過低或模具溫度過低;解決方法是提高筒體溫度和模具溫度;
2、脫模坡度不夠或脫模方法不當(dāng);解決方案:修改模具;
3、大門太小了;解決方案:修改模具;
4、脫模角度不夠;解決方案:修改模具。
三、成品出模后有射線
1、如果拍攝速度過快,腔內(nèi)空氣不能瞬間排出;解決方法:降低火速,并使空腔變空氣體順利排出;
2、原料中含有水溶液:干燥物料;
3、如果成型溫度過高,脫粒會被高溫分解;解決方法:降低成型溫度;
4、桶里有空氣。解決方案;降低進(jìn)料管后段溫度,增加壓力。
四、TPE成品脫模后毛刺產(chǎn)生
1、如果壓力過高,分模力大于夾緊力,模具被迫打開;解決方法:降低壓力,飛模,增加鎖緊力;
2、注射壓力和保壓壓力過大;解決方法:降低注射壓力,保持壓力;
3、燒成速度過快,物料溫度過高;解決方案三:降低燃速和物料溫度;
4、模具通風(fēng)口堵塞。解決方案,清潔模具。
五、產(chǎn)品填充不足
1、注射壓力不足、注射速度過慢或模具內(nèi)有雜質(zhì);解決方法:增加注射壓力,提高注射速度和清理模具噴嘴;
2、成形溫度過低,流道過小;解決方案,提高成型溫度,修改流道;
3、腔內(nèi)空氣不能完全排出;解決方法:增加或增加排氣孔;
4、拍攝時間太短,拍攝數(shù)量不足。解決方案,延長注射時間,增加注射量。
六、 TPE產(chǎn)品有裝訂線
1、注射壓力不足,注射速度過慢,澆口和流道過小;解決方案,提高注射壓力,速度,修改閘門流道;另外:噴嘴溫度低,成型周期長,色母二氧化鈦過多,色母分散性不好原因之一。
2、成型溫度和模具溫度過低;解決方案,提高成型溫度和模具溫度,增加背壓或添加螺桿轉(zhuǎn)速;
3、匯流區(qū)無暢通的排氣或溢流池(冷料井);解決方法:在合流段增設(shè)放空或溢流池;
4、使用過多的脫模劑。解決方案,減少脫模劑的使用。